GS1 و تکنیک های برتر لجستیک در زنجیره تأمین

ماهنامه شماره14(مهر ماه 1395)

تعریف زنجیره تأمین

زنجیره تأمین شامل تمام کسب‌وکارها و واحدهایی است که به‌طور مستقیم و یا غیرمستقیم تأمین‌کننده و برطرف‌کننده تقاضای مشتری نهایی هستند. یک زنجیره تأمین از تأمین‌کننده مواد اولیه در بالادست شروع، زنجیره تأمین داخلی و تا مصرف‌کننده نهایی ادامه می‌یابد که جریان فیزیکی، از بالادست به سمت پایین‌دست و جریان اطلاعاتی بالعکس است.

برای محيط هميشه در حال تغییر این دوران و تغيير در شيوه تعاملات شرکت‌ها با تأمین‌کنندگان و مشتریان و پيچيدگي بازارها، كاهش دوره عمر محصولات و اهميت يافتن زمان پاسخگويي به مشتريان و افزايش انعطاف‌پذیری، مدیریت‌زنجیره تأمین عاملي حياتي براي رقابت‌پذیری سازمان‌ها است. بنابراين شناخت مدیریت‌زنجیره تأمین و اجراي آن كمك به تعالي سازمان و عملكرد بهتر می‌کند.

با توجه به تعریف ارائه‌شده زنجیره تأمین از زمان خیلی قدیم وجود داشته و آنچه در چند سال اخیر مطرح‌شده است بحث مدیریت‌زنجیره تأمین است.

مدیریت‌زنجیره تأمین چیست؟

مدیریت‌زنجیره تأمین Management  Supply Chain

عبارت است از فرآیند برنامه‌ریزی، اجرا و کنترل عملیات مرتبط با تأمین یک کالا در بهینه‌ترین حالت ممکن است. مدیریت‌زنجیره تأمین دربرگیرنده تمامی جابجایی‌ها، انبارش، مراحل تولید، موجودی در حین کار و محصول تمام‌شده از نقطه شروع اولیه تا نقطه پایان مصرف است، یا به‌عبارت‌دیگر زنجیره تأمین یک کالا بر تمام فعالیت‌های مرتبط با  تولید و تبدیل کالا از مرحله تهیه ماده خام تا تحویل کالای نهایی به مصرف‌کننده نهایی، منبع یابی و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن‌ها را شامل می‌شود.

افزایش رقابت‌پذیری زنجیره تأمین درگرو همکاری و هماهنگی بین حلقه‌های زنجیره است. این امر مستلزم استفاده از راهکارهایی است که ضمن جلوگیری از بروز خطا در جمع‌آوری و ثبت اطلاعات، امکانات شناسایی و ردیابی کالا را نیز در طول زنجیره حتی در خدمات پس از فروش، به شکلی کاملاً مکانیزه فراهم نماید تا داده‌های حاصل از ردیابی کالا، به افزایش آگاهی، شناسایی و رفع مشکلات، ایجاد تغییرات برای بهبود عملیات و درنهایت افزایش کیفیت و رضایتمندی مشتریان کمک کند. سازمان‌ها با افزایش رقبای جهانی مجبورند سریعاً فرآیندهای درون‌سازمانی را بهبود بخشند و یکپارچگی منظمی را در تمام فرآیندهای تولیدی خود ایجاد کنند.

مدیریت‌زنجیره تأمین بر یکپارچه‌سازی فعالیت‌های زنجیره تأمین و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن‌ها از طریق بهبود در روابط زنجیره در جهت دستیابی به مزیت رقابتی قابل‌اتکا و مستدام، مشتمل می‌شود، بنابراین، مدیرت زنجیره تأمین عبارت است از فرآیند یکپارچه‌سازی فعالیت‌های زنجیره تأمین و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن از طریق بهبود هماهنگ‌سازی فعالیت‌ها در زنجیره تأمین، تولید و عرضه محصول.

نحوه اعمال مدیریت‌زنجیره تأمین

اعمال مدیریت بر زنجیره تأمین از طریق قراردادها، به اشتراک‌گذاری اطلاعات، یکپارچه‌سازی یا مدیریت متمرکز و مدیریت بر مبنای فرآیندها ممکن است که در ادامه مختصراً توضیحی در مورد هر یک داده می‌شود.

  • مدیریت‌زنجیره‌تامین مدیریت زنجیره تأمین با برنامه‌ریزی و عقد قراردادها:

در زنجیره تأمین به‌عنوان شبکه‌ای از تشکیلات مستقل، هدف اصلی هر یک از شرکا بهینه نمودن عرضه و تولید با مدنظر قرار دادن معیارهای اقتصادی است. تعداد منافع و ماهیت توزیع ساختار تصمیم‌گیری ممکن است سبب از دست رفتن بهره‌وری و کارایی گردد. ثبت قرارداد می‌تواند به‌منظور بهبود عملکرد جهانی و کاهش ریسک مورداستفاده قرار گیرد.

  • ایجاد هماهنگی در زنجیره تأمین از طریق به اشتراک‌گذاری اطلاعات:

به اشتراک گذاشتن اطلاعات به‌عنوان یک روش اصلی برای بقاء شرکت‌ها محسوب می‌شود و به‌عنوان وسیله‌ای برای ایجاد یکپارچگی در زنجیره‌ی تأمین، بکار گرفته می‌شود. امروزه، با پیشرفت‌های ایجادشده درزمینه‌ی تکنولوژی اطلاعات و ارتباطات، به اشتراک گذاشتن اطلاعات تسهیل شده است. علاوه بر این، به اشتراک گذاشتن اطلاعات درنهایت منجر به بهبود مزیت‌های رقابتی شرکت‌ها می‌شود. امروزه، یک فقدان در به اشتراک گذاشتن اطلاعات در داخل شرکت‌ها وجود دارد که منجر به بی‌اثر شدن فعالیت‌های هماهنگ‌سازی در داخل واحدهای موجود در شرکت‌ها یا سازمان‌ها می‌شود.

ارزش واقعی به اشتراک گذاشتن اطلاعات در داخل زنجیره‌ی تأمین، می‌تواند به‌واسطه‌ی این حقیقت تعریف شود که مزیت‌های حاصله در هنگام استفاده از این روش، بر هزینه‌های صرف شده برای آن، سنگینی می‌کند.

به نظر می‌رسد بخشی از استانداردهای ارائه‌شده GS1، از طریق به اشتراک‌گذاری اطلاعات در مدیریت بهتر و سازمان‌یافته‌تر زنجیره تأمین ایفای نقش می‌نمایند.

مدیریت‌زنجیره‌تامین از طریق یکپارچه‌سازی:

با توجه به رقابتی شدن بازارها و توجه بیشتر به افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه درمیان بنگاه‌های اقتصادی، دسترسی سریع به اطلاعات صحیح به یک مزیت رقابتی برای بنگاه‌ها تبدیل‌شده است تا با استفاده از آن به کاهش هزینه‌ها از طریق کاهش موجودی انبارها و افزایش سرعت گردش مواد و اعمال سریع‌تر نظر مشتری در محصول نهایی و… شوند. گسترش زنجیره‌های تأمین به 5 قاره در جهان، نیاز به استفاده از یک سیستم مدیریت یکپارچه زنجیره تأمین و تعامل بین سیستم‌های اطلاعاتی شرکت‌های عضو را به یک ضرورت تبدیل ساخته است. عدم تمایل شرکت‌ها به کنار گذاشتن سیستم‌های اطلاعاتی موجود با در نظر گرفتن هزینه هنگفت آن ازیک‌طرف و ظهور تکنولوژی‌های جدید در دنیای اطلاعات، به شکل‌گیری و بروز راه‌حل‌هایی منجر شده تا شرکت‌ها به‌رغم حفظ سیستم‌های موجود، امکان ارتباط با سیستم‌های اطلاعاتی زنجیره تأمین و تعامل با آن‌ها را داشته باشند.

برای یکپارچگی نیاز به یک‌زبان مشترک بین طرفین تجاری است که GS1، آن زبان را ایجاد نموده است.

هماهنگی زنجیره تأمین از طریق مدیریت بر مبنای فرآیندها:

حذف بروکراسی‌ها و تشکیل تیم مستقل با تفویض اختیارات مربوط به انجام یک فرآیند خاص بین طرفین تجاری می‌تواند در بهبود زنجیره تأمین و کاهش هزینه‌های طرفین اثرگذار باشد و سرعت انجام کارها را بالا ببرد و درنتیجه رساندن کالا یا خدمت به مشتری را تسریع بخشد.

تکنیک‌های برتر لجستیکی در مدیریت‌زنجیره تأمین

علاوه بر روش‌های اشاره‌شده در فوق تکنیک‌های لجستیکی نیز وجود دارد که به کمک آن‌ها می‌توان مدیریت بهتری بر زنجیره تأمین داشت که در ادامه به برخی از این موارد اشاره می‌شود. نکته‌ای که حائز اهمیت است کمک شایانی است که استانداردهای GS1 برای به انجام رساندن هر یک از این تکنیک‌ها ایفا می‌نماید.

قبل از ورود به بحث در مورد تکنیک‌های برتر لجستیکی نیاز است که با دو مفهوم آشنا شد:

سطح سرویس

احتمال اينكه در طول زمان تحويل، موجودي انبار به صفر نرسد را سطح سرویس گویند که با توجه به سیاست‌گذاری شرکت با در نظر گرفتن عواملي ازجمله هزينه نگهداري ذخيره اطمينان و هزینه‌های ناشي از عدم وجود كالايي خاص و ركود توليد يا فروش مشخص می‌شود.

اثر شلاقی

زنجیره تأمین مدیریت نشده، مطلقاً پایدار نیست مشکلی که به‌طور متعدد در زنجیره‌های تأمین مدیریت نشده دیده می‌شود. اثر شلاقی چرمی است، این اثر نوسانی در زنجیره تأمین ایجاد می‌کند که عوامل اصلی آن، تغییرات در میزان تقاضاست.

وقتی از سطح مشتری جزء به سطح بالاتری در این زنجیره حرکت می‌کنیم، دیده می‌شود که تغییرات کوچک در سطح پایین، تغییراتی عمده در سطوح بالاتر زنجیره ایجاد می‌کند، درنهایت، شبکه می‌تواند نوسان بزرگی داشته باشد، هر سازمانی در زنجیره تأمین، سعی می‌کند تا این مسئله را از دیدگاه خود حل کند، این پدیده به‌عنوان «اثر شلاق چرمی» شناخته می‌شود که در تمامی صنایع موردتوجه قرار می‌گیرد و اثر خود را از طریق افزایش هزینه و ضعف در سطح خدمات، نشان می‌دهد.

Risk Pooling:

ریسک وجود موجودی در مراکز توزیع با تقاضای غیرقطعی، وجود چندین گزینه برای حمل‌ونقل محصول بین تسهیلات و مسیر پای وسایل نقلیه از مراکز توزیع به مشتری‌ها در سیستم احتمالی زنجیره تأمین را گویند. به زبان خیلی ساده‌تر چنانچه دو یا چند انبار را یکی کنیم بدون آنکه سطح سرویس تغییری کند را Risk Pooling گویند. این تکنیک می‌تواند حتی بین رقبا در یک زنجیره تأمین برای کاهش هزینه‌هایشان اتفاق بیفتد. لزوماً منحصر به انبار کالا نیست و این تکنیک به‌نوعی در بانک‌ها نیز انجام می‌شود. GS1 در تخصیص کد مکان به انبار، تخصیص کد قلم تجاری به هر کالا و کد مرسوله ارسالی به پالت‌ها در انبار و تبدیل این کدها به نمادها جهت برداشت سریع همراه با دقت بالای اطلاعات می‌تواند در بالا بردن اثربخشی این تکنیک تأثیر به سزایی داشته باشد زیرا در این تکنیک اهمیت به‌روز بودن اطلاعات موجودی و کالاها و مرسوله‌های ارسالی کمتر از خود کالا که نیست بلکه ممکن است بیشتر باشد. این تکنیک مزایا و معایبی دارد که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌شود:

مزایا:

  1. کاهش سطح موجودی و درنتیجه آن کاهش خواب سرمایه
  2. افزایش سطح خدمت یا حداقل نگه‌داشتن سطح خدمت در حالت قبل
  3. کاهش هزینه‌های سرمایه‌گذاری برای خرید یا اجاره زمین

معایب:

  1. افزایش هزینه حمل‌ونقل
  2. افزایش زمان حمل‌ونقل و درنتیجه نارضایتی
  3. اگر تقاضا بالانس نباشد یا بیش‌ازحد تخمین زده‌شده باشد موجب کاهش سطح سرویس شده و این شیوه دیگر کارا نخواهد بود

Expertise Risk Pooling:

این تکنیک همان تکنیک قبل است با تأکید بر این موضوع که لزوماً یک انبار نیاز نیست بشود. ممکن است چندین انبار کمتر و تخصصی‌تر شوند به‌عنوان‌مثال 10 انبار با موجودی‌های مختلف بشوند سه انبار با کالاهای تخصصی و با حفظ همان سطح سرویس؛ بنابراین این تکنیک بسط یافته همان حالت قبل است. هزینه‌های نگهداری کم می‌شود و درعین‌حال هزینه‌های حمل‌ونقل افزایش می‌یابد.

Virtual Risk pooling:

خیلی از اوقات نیازی نیست که حتماً به لحاظ فیزیکی اقدام نمود و چند انبار را حذف کرد. در این تکنیک که بر پایه Information Sharing نیز است کافی است در یک فضای مجازی انبار مجازی از موجودی‌های انبارهای مختلف تهیه نمود. در این حالت نسبت به Risk Pooling معایبی همچون افزایش هزینه و زمان حمل‌ونقل تا حد زیادی کاهش پیدا می‌کند. اینجاست که ارزش استانداردهای GS1 در شماره‌گذاری مکان‌ها، کالاها، مرسوله‌ها، خودروها و سایر موجودیت‌های زنجیره تأمین و نشانه‌گذاری آن‌ها به‌وسیله نمادها (مانند بارکدها) به‌خوبی نمایان می‌شود، زیرابه غیر از وجود یک‌زبان مشترک و یک سیستم یکپارچه اطلاعاتی به همراه ابزاری جهت برداشت مکانیزه اطلاعات و انتشار آن اطلاعات بین طرفین تجاری بر اساس استانداردهای به اشتراک‌گذاری اطلاعات GS1 امکان‌پذیر نخواهد بود.

Cross Docking:

فرآیند و عملیات کراس داکینگ (Cross Docking) امروزه در انبارها یکی از مزیت‌های مهم در کاهش هزینه و افزایش سرعت توزیع کالا است. تعریف کراس داکینگ تخلیه و بارگیری کالا قبل از انبار و از حامل دریافت، مستقیماً به حامل توزیع، یکی از روش‌های متداول در حوزه لجستیک است. در این حالت می‌توان گفت که به‌نوعی یک انبار ترانزیت یا یک سکوی حمل در مکانی مشخص تعریف می‌شود و با برنامه‌ریزی دقیق بار و محموله‌های زیادی به آنجا انتقال می‌یابد که کمتر از 12 ساعت در آنجا می‌مانند و به‌سرعت ترکیبی مشخص از محموله‌ها توسط کامیون‌ها به خرده‌فروشی‌ها انتقال می‌یابد. جالب است بدانید اولین بار این تکنیک را در سطح دنیا شرکت والمارت استفاده نمود. وال‌مارت، به انگلیسی (Walmart)شرکت خرده‌فروشی آمریکایی است،

که دارای بزرگ‌ترین شبکه فروشگاه‌های زنجیره‌ای موادغذایی،  سوپرمارکت‌ها و هایپرمارکت‌ها در جهان است. این شرکت در سال ۲۰۱۲ پس از شرکت‌های رویال داچ شل و اکسان‌موبیل در رتبه سوم از بزرگ‌ترین شرکت‌های جهان قرار گرفت. در سال مالی ۲۰۱۳ شرکت والمارت با درآمدی معادل ۴۶۹ میلیارد دلار، به‌عنوان بزرگترین شرکت جهان بر پایه میزان درآمد، شناخته شد. جالب‌تر آنکه بدانید والمارت جهت انجام این تکنیک از تمامی استانداردهای GS1 به نحو کامل استفاده می‌نماید. تصور کنید این حجم از جابه‌جایی کالا بدون داشتن نظم و به شیوه سنتی انجام شود، آیا در کمتر از 12 ساعت امکان‌پذیر خواهد بود؟ بدیهی است که چنین چیزی امکان ندارد و تنها به کمک بارکدها یا RFIDها[1]، پویشگرها و PDAها [2]این امر محقق خواهد شد. این نمادها چه شدند، کجاها الصاق شوند، ابعادشان چه باشد، شامل چه اطلاعاتی باشند، چگونه طرفین تجاری داخل مرزها و خارج مرزها آن را بفهمند و بسیاری از این سؤالات، پاسخشان یک‌چیز است، استانداردهای GS1 که اگر نبودند مسلماً تکنیک کراس داک شدنی نبود.

مزایا:

  1. افزایش سطح سرویس
  2. کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل
  3. ادغام محموله‌ها در یک کامیون برای مقاصد مختلف
  4. تسریع در رساندن بار به مقاصد
  5. کاهش فضای موردنیاز برای انبارش
  6. بهبود مدیریت موجودی

معایب:

  1. هزینه برنامه‌ریزی دقیق حمل‌ونقل
  2. هزینه برنامه‌ریزی دقیق سفارش‌ها
  3. مناسب برای سیستم‌های توزیع بزرگ

Transshipment:

این روش به‌نوعی Risk Pooling محسوب می‌شود به این صورت که دو انبار از موجودی همدیگر باخبر هستند و چنانچه متقاضی به انباری مراجعه نماید و از کالای موردنیاز او موجود نباشد از انبار دیگری که موجودی دارد تهیه‌شده (به این انبار انتقال می‌یابد) و نیاز متقاضی مرتفع می‌شود.

Postponement:

تکنیک Postponement ابزاری کارآمد برای متعادل کردن بده بستان بین سفارشی‌سازی و پاسخ سریع است.

نقطه جدایش (decoupling point) بخشی از زنجیره عرضه که درگیر با سفارش‌های مستقیم مشتری است را از بخشی که بر مبنای برنامه‌ریزی فعالیت می‌کند جدا می‌سازد. از منظری دیگر نقطه جدایش نقطه‌ای است که در آن موجودی استراتژیک به‌عنوان نقطه جدایش ذخیره، بین سفارش‌های نوسانی مشتری و تولید، تغییر می‌کند… یعنی نقطه جدایش به افزایش کارایی و اثربخشی در زنجیره عرضه کمک می‌کند. میزان این کارایی و اثربخشی با نزدیک‌تر کردن نقطه جدایش به مشتری نهایی بیشتر می‌شود. به تأخیر انداختن نقطه تغییر محصول خطر مواجه‌شدن با کمبود و همچنین مازاد موجودی را کاهش می‌دهد.

هرچه نقطه جدایش به سمت مشتری نزدیک‌تر باشد سطح موجودی افزایش و زمان رسیدن محصول به مشتری کاهش می‌یابد. هر مقدار نقطه جدایش از مشتری دورتر باشد میزان سطح موجودی کاهش و زمان انتظار مشتری برای رسیدن به محصول افزایش می‌یابد. با توجه به محدودیت‌های مختلف، ازجمله هزینه مواد اولیه می‌توان جای بهینه نقطه جدایش را مشخص نمود.

ازجمله استانداردهایی که GS1 تدوین نموده است استانداردهای به اشتراک‌گذاری اطلاعات و شبکه GDSN است که به تولیدکنندگان و مصرف‌کنندگان کمک می‌نماید تا راحت‌تر با یکدیگر در ارتباط باشند و تولیدکننده بتواند آمار تقاضای یک محصول خود و میانگین زمان آستانه تحمل آن را محاسبه نماید تا بر آن اساس بتواند تصمیم بهتری برای تعیین نقطه جدایش در فرآیند تولیدش بگیرد.

Quick Response:

هدف آن کاهش زمان تحويل و دستيابی به‌دقت بيشتر در حجم کالاهای ارسالی و کاهش هزينه و رويارويی با کمبود است.

در اين سيستم تأمین‌کنندگان و خرده‌فروشان برای پاسخگويی سريع به نياز مشتريان از تجهيزات کامپيوتری نظير بارکدها و تبادل الکترونيکی اطلاعات، برای سرعت بخشی به جريان تبادل اطلاعات استفاده می‌کنند. در این حالت تولیدکننده یا تأمین‌کننده از مقدار تقاضای مصرف‌کننده نهایی مطلع است.

Continuous Replenishment:

بازپرسازی پیوسته یا سریع که در آن تأمین‌کننده با دریافت اطلاعات فروش و با توافق قبلی با خریدار در رابطه با بازپرسازی تصمیماتی را تواما اتخاذ می‌کنند. در این تکنیک تأمین‌کننده علاوه بر تقاضای مشتری از موجودی انبار و قفسه‌های خرده‌فروشی یا طرف تجاری خود نیز مطلع است. در این تکنیک فروشنده یا همان تأمین‌کننده شخصاً امکان این را ندارد که اقدام به ارسال بار بدون سفارش و هماهنگی خریدار نماید.

Vendor Managed Inventory:

مدیریت موجودی توسط فروشنده، بازپرسازی توسط فروشنده نيز ناميده می‌شود. اين سيستم از دو سيستم قبلی يکپارچگی بيشتری دارد و نيازمند سطح بالایی از اعتماد بین خریدار و تأمین‌کننده است.

مکانیزمی که تأمین‌کننده، خود سفارش‌های خريد را بر مبنای اطلاعات مربوط به تقاضای مشتريان برای بنگاه اقتصادی انجام می‌دهد به‌عبارت‌دیگر VMI مدلی است که تأمین‌کننده، مسئوليت پاسخگويی به تقاضای مشتريان را بر عهده دارد. در این مدل بجای آنکه مشتری ميزان موجودی خود را کنترل نموده و اقدام به سفارش دهی نمايد، تأمین‌کننده اين کار را انجام می‌دهد.

جالب است بدانید مديريت موجودی بر مبنای فروشنده اولين بار در صنعت خواروبار توسط شرکت Procter & Gamble به‌عنوان تأمین‌کننده و Walmart به‌عنوان توزیع‌کننده به کار گرفته شد. هر دو شرکت نام‌برده شده عضو GS1 هستند و استانداردهای آن را کامل رعایت می‌کنند. مدیران عامل آن در ادوار مختلف عضو هیئت‌مدیره GS1 بوده و هستند.

با توجه به آنکه بارکد روی محصولات که در نقطه فروش اسکن می‌شود، GTIN[3] است، بنابراین ملاک اطلاع تولیدکننده از موجودی محصولاتش می‌تواند اسکن بارکد GTIN در نقطه فروش باشد. در ضمن باید گفت که استانداردهای به اشتراک‌گذاری اطلاعات GS1 یا EDI[4] نقش مهمی به‌عنوان یک بستر اطلاعاتی برای انجام یک VMI بین طرفین تجاری است.

عناصری که در شکل‌دهی ساختار VMمؤثرهستندعبارتنداز:

موقعيت موجودی

موقعيت فيزيکی موجودی‌ای که توسط فروشنده مديريت می‌شود، يکی از مواردی است که بايد در مورد آن تصمیم‌گیری شود.

سيستم توزيع

موضوع اصلی که در تصمیم‌گیری در مورد سيستم توزيع مطرح می‌شود اين است که آيا فعالیت‌های مربوط به توزيع توسط خود فروشنده انجام شود و يا فروشنده اين فعالیت‌ها را به سيستم سومی بسپارد.

سطح دسترسی فروشنده به اطلاعات تقاضای مشتری

مزايای افزايش دسترسی به اطلاعات تقاضای مشتری معمولاً در شکل حداقل کردن اثر ضربه شلاقی و کاهش اثر منفی عدم قطعيت تقاضا، شامل حال فروشنده می‌شود.

نقش سیستم‌های اطلاعاتی

به اشتراک‌گذاری اطلاعات با شرکای زنجيره تأمين به‌وسیله EDI (تبادل الکترونيکی داده) تنها يک سيستم سفارش الکترونيکی نيست. EDI يک جزء حياتی از مديريت زنجيره تأمين است. اين سيستم می‌تواند انبارداری، لجستيک، تهيه مواد، حمل‌ونقل و ساير فعالیت‌ها را يکپارچه نموده و يک روش فعال‌تر و کاراتری از مديريت و پاسخگويی به مشتری ايجاد نمايد. ابزارهای جمع‌آوری داده عبارت‌اند از 1. Barcode بارکد 2. سیستم شناسایی توسط امواج رادیویی RFID

تصميمات مربوط به جايگزينی

منظور از تصميمات مربوط به جايگزينی، اختيار تصمیم‌گیری در مورد جايگزينی موجودی است.

مالکيت موجود

مالک مسئول هزینه‌های سرمايه درگير در موجودی است. برخی از اين هزینه‌ها عبارت‌اند از هزينه کهنگی و از مد افتادن موجودی و هزينه ريسک مربوط به سرقت و يا مفقود شدن موجودی.

در صنايعی مانند صنايع الکترونيک، کهنه شدن موجودی مسئله مهمی است. در اين قبيل محیط‌ها، اگر فروشنده مالک موجودی باشد ریسک آن بين دو طرف تقسيم می‌شود.

مزایای VMI:

  1. کاهش هزینه‌های برنامه‌ریزی و سفارش دهی در شرکت خريدار
  2. افزايش دسترسی به اطلاعات منجر به پیش‌بینی بهتر می‌شود و درنتیجه تأمین‌کننده موجودی اطمينان کمتری نگهداری می‌کند.
  3. اشتباهاتی که پیش‌ازاین می‌توانستند موجب بازگرداندن محموله‌ها شوند کاهش خواهند يافت.
  4. فروشنده قادر به مشاهده نياز بالقوه مشتری به یک‌قلم کالا پيش از ظهور نياز است و می‌تواند با در دسترس قرار دادن محصول موردنظر در زمان موردنیاز سطح خدمت توافق شده (بين فروشنده و مشتری) را بهبود دهد.

معایب VMI:

1. افزايش هزینه‌های مديريت موجودی و پیش‌بینی برای تأمین‌کننده

2. فاش شدن دانش يا اطلاعات اختصاصی توزیع‌کننده

3. اولویت‌بندی خريداران توسط فروشندگان که منجر به بروز کمبود برای برخی از خريداران می‌گردد.

4. اثر تکنیک‌ها براثر شلاقی:

همان‌طور که اشاره شد تکنیک‌ها به‌خودی‌خود مزایای زیادی را در صورت انتخاب و به‌کارگیری صحیح ایجاد خواهند نمود، اما در کنار آن‌ها اثرات مثبتی براثر شلاقی و کاهش و میل دادن آن به صفر ایفا می‌نمایند.

در زنجیره تأمین سنتی هر بازيگر مسؤوليت کنترل موجودی تنها خودش را عهده‌دار است و در صدور سفارش‌های، هر سطح مراقب مديريت شرايط خاص خودش است و در هر سطح تنها راجع به مشتريان بلا واسطه و مستقيم خود اطلاع دارد درنتیجه زمان تحويل طولانی، اطلاعات غیر شفاف، حداقل هماهنگی ميان اعضا، پيدايش اثر شلاق چرمی می‌شود.

همان‌طور که قبلاً نیز اشاره شد تقويت تغییرپذیری تقاضا از پايين زنجيره تأمین به سمت بالای زنجيره تأمین را اثر شلاقی می‌نامند. خرده‌فروش درنتيجه پیش‌بینی تقاضای مشتری نوسانات بيشتری را به مدل تقاضا تحميل می‌کند. توزیع‌کننده، يعنی کسی که پیش‌بینی او بر مبنای سفارش‌های خرده‌فروش است؛ اين انحرافات را تشديد می‌کند. اين اثر تا بالای زنجيره عرضه ادامه پيدا می‌کند و منجر به يک انحراف قابل‌توجه از تقاضای واقعی مشتری، زمانی که کارخانه سفارش‌ها را دريافت می‌کند می‌شود.

به‌عنوان‌مثال از طریق VMI تقریباً نوسانات تقاضا و درنتیجه اثر شلاقی را با توجه به اینکه مقدار تقاضا را مشاهده و بر اساس ان تولید می‌نماید بسیار کم می‌شود و حتی برای توزیع‌کننده و عمده‌فروش به صفر می‌رسد.

جمع‌بندی:

با استفاده از تکنیک‌های برتر لجستیکی متناسب با کسب کار خود می‌توان ضمن کاهش هزینه‌ها، راندمان را نه‌تنها برای خود بلکه برای همه حلقه‌های زنجیره تأمین بالا برد. دراین‌بین برای کاربردی شدن این تکنیک‌ها نیاز به زبان مشترک بین طرفین تجاری در زنجیره تأمین است. GS1 بهترین استانداردها را برای تسهیل امور و همچنین به اشتراک‌گذاری اطلاعات بین طرفین تجاری‌ تدوین نموده است. باکمی مطالعه بیشتر در بین مطالب بالا و همچنین سایر مقالاتی که در مورد استانداردهای GS1 توضیح داده‌اند می‌توان تمایزی برای کسب‌وکار در زنجیره تأمین ایجاد نمود و از مزایای آن بهر برد.